Die horizontale Mehrpositions-Drehtischmaschine ist eine hocheffiziente mechanische Bearbeitungsmaschine. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Einführung:
1. Gerätestruktur
• Drehtischstruktur
Der Drehtisch ist das Herzstück der Anlage. Er verfügt über eine gleichmäßig verteilte Anzahl von Arbeitsstationen (z. B. 4, 5, 6, 8, 10, 12 usw.). Jede Arbeitsstation kann ein Werkstück aufnehmen. Der Drehtisch besteht in der Regel aus hochfestem Stahl, um seine Festigkeit und Stabilität bei hohen Drehzahlen und hohen Schnittkräften zu gewährleisten. Ein Drehtisch mit 8 Stationen kann beispielsweise je nach Verarbeitungskapazität der Anlage einen Durchmesser von etwa 1–2 Metern haben.
Der Drehantrieb des Drehtisches erfolgt üblicherweise über einen Motor mit Zahnradgetriebe, der den Drehwinkel des Drehtisches präzise steuern und sicherstellen kann, dass jede Arbeitsstation präzise in die Bearbeitungsposition bewegt werden kann.
• Bearbeitungsspindelsystem
Die Umsetzung von Funktionen wie Bohren, Gewindeschneiden, Reiben, Ausbohren und Fräsen erfolgt hauptsächlich über die Bearbeitungsspindel. Das Spindelsystem umfasst eine Spindel, eine Werkzeugspannvorrichtung und einen Spindelantrieb. Die Spindel wird in der Regel durch hochpräzise Lager gestützt, um ihre Rotationsgenauigkeit zu gewährleisten. Die Werkzeugspannvorrichtung kann verschiedene Werkzeuge wie Bohrer, Gewindebohrer, Reibahlen, Fräser usw. fest spannen.
Der Spindelantrieb wird üblicherweise von einem Frequenzumrichtermotor angetrieben, der die Spindeldrehzahl an unterschiedliche Bearbeitungsanforderungen anpassen kann. Beispielsweise kann die Spindeldrehzahl beim Bohren hoch sein und Tausende von Umdrehungen pro Minute erreichen. Beim Gewindeschneiden ist die Drehzahl relativ niedrig, um die Bearbeitungsqualität des Gewindes zu gewährleisten.
• Vorrichtungssystem
Zum Spannen von Werkstücken ist jede Arbeitsstation mit entsprechenden Vorrichtungen ausgestattet. Die Art der Vorrichtung hängt von der Form des Werkstücks und den Bearbeitungsanforderungen ab. Gängige Vorrichtungen sind Spannfuttervorrichtungen, Druckplattenvorrichtungen usw. Die Spannfuttervorrichtung eignet sich für zylindrische oder annähernd zylindrische Werkstücke, die durch Zusammenziehen der Backen gespannt werden. Die Druckplattenvorrichtung fixiert das Werkstück mit einer Druckplatte und Schrauben und eignet sich daher für die Bearbeitung unregelmäßig geformter Werkstücke.
Die Konstruktion von Vorrichtungen erfordert die Fähigkeit, Werkstücke schnell zu spannen und zu lösen und gleichzeitig ihre Stabilität während des Bearbeitungsprozesses zu gewährleisten. Beispielsweise können einige fortschrittliche Vorrichtungssysteme das Spannen und Lösen von Werkstücken in Sekundenschnelle erledigen und so die Produktionseffizienz erheblich verbessern.
2. Funktionsprinzip
• Werkstückspannung und -positionierung
Zunächst spannt der Bediener das Werkstück auf die jeweilige Arbeitsstation des Drehtisches. Nach dem Spannen wird das Werkstück mithilfe von Positioniervorrichtungen wie Positionierstiften, Positionierblöcken usw. präzise positioniert. Die Funktion der Positioniervorrichtung besteht darin, sicherzustellen, dass das Werkstück während des Bearbeitungsprozesses die richtige Bearbeitungsposition beibehält und Bearbeitungsfehler zu reduzieren.
• Verarbeitungsprozess
Der Drehtisch beginnt sich zu drehen und transportiert die Werkstücke nacheinander zur Bearbeitungsspindel. Sobald das Werkstück die Bearbeitungsposition erreicht, beginnt das Werkzeug an der Spindel mit der Bearbeitung. Ist beispielsweise Bohren erforderlich, treibt die Spindel den Bohrer mit hoher Geschwindigkeit an und führt ihn nach unten, wodurch ein Loch in das Werkstück gebohrt wird. Während des Bearbeitungsprozesses sprüht das Kühlmittelsystem Kühlmittel in den Bearbeitungsbereich, um die Schnitttemperatur zu senken, die Werkzeugstandzeit zu verlängern und Späne abzuspülen. So wird die Qualität der bearbeiteten Oberfläche sichergestellt.
Nach Abschluss der Bearbeitung dreht sich der Drehtisch weiter und befördert das bearbeitete Werkstück zur nächsten Arbeitsstation oder Entladeposition. Gleichzeitig gelangt das nächste zu bearbeitende Werkstück in die Bearbeitungsposition und startet einen neuen Bearbeitungszyklus. Diese Mehrstationen-Bearbeitungsmethode verbessert die Bearbeitungseffizienz der Anlage erheblich und reduziert die Leerlaufzeiten der Anlage.
3. Hauptfunktionen und Vorteile
• Vielfältige Funktionen
Bohrfunktion: Es können Löcher mit unterschiedlichen Durchmessern und Tiefen bearbeitet werden, die sich für die Bearbeitung von Verbindungslöchern, Positionierungslöchern usw. an mechanischen Teilen eignen. Beispielsweise können bei der Bearbeitung von Zylinderblöcken von Automotoren Zylinderlöcher zum Einbau von Kolben gebohrt werden.
• Gewindeschneidfunktion: Ermöglicht die Bearbeitung von Innengewinden, die zur Herstellung von Teilen wie Muttern, Gewindebohrungen usw. verwendet werden. Durch langsame Drehung der Spindel und Vorschubbewegung des Gewindebohrers können normgerechte Gewinde in das Werkstück eingearbeitet werden.
• Reibfunktion: Dient zur Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität von Bohrungen. Die Reibahle rotiert im Loch und führt einen kleinen Schnitt aus, wodurch eine hohe Maßgenauigkeit der Bohrung erreicht wird. Sie wird im Allgemeinen zur Bearbeitung hochpräziser Passbohrungen verwendet.
Bohrfunktion: Es können Löcher mit größerem Durchmesser bearbeitet oder vorhandene Löcher erweitert und präzise bearbeitet werden. Beispielsweise kann die Bohrfunktion bei der Bearbeitung der Bettlöcher großer Werkzeugmaschinen die Maßgenauigkeit und Zylindrizität der Löcher sicherstellen.
Fräsfunktion: Bearbeitung von flachen, schrägen, gerillten und anderen Formen. So können beispielsweise Montageebenen an mechanischen Teilen gefräst oder komplexe Konturformen bearbeitet werden.
• Offensichtliche Vorteile
• Hohe Effizienz: Dank mehrerer Arbeitsstationen können Vorgänge wie Spannen, Bearbeiten und Entladen gleichzeitig ausgeführt werden. Beispielsweise können bei einer Drehtischmaschine mit 12 Stationen, während ein Werkstück an der Spindelposition bearbeitet wird, andere Stationen gleichzeitig spannen oder auf die Bearbeitung warten, wodurch der Bearbeitungszyklus erheblich verkürzt und die Produktionseffizienz verbessert wird.
• Reduzieren Sie manuelle Eingriffe: Die Anlage verfügt über einen hohen Automatisierungsgrad. Vom Einspannen des Werkstücks bis zum Abschluss der Bearbeitung können die meisten Vorgänge automatisch von der Anlage ausgeführt werden. Dies reduziert nicht nur den Arbeitsaufwand manueller Vorgänge, sondern verringert auch den Einfluss menschlicher Faktoren auf die Verarbeitungsqualität und verbessert die Konsistenz der Verarbeitung.
Hohe Bearbeitungsgenauigkeit: Die präzise Positionierung des Drehtisches und die hochpräzise Drehung der Spindel gewährleisten die Präzision der Bearbeitung. Durch die Einstellung angemessener Bearbeitungsparameter können Teile bearbeitet werden, die hohe Präzisionsanforderungen erfüllen, wie beispielsweise hochpräzise Formteile oder Komponenten für die Luft- und Raumfahrt.
