Eine Mehrpositions-Bohr- und Gewindeschneidmaschine mit Drehtisch ist ein hocheffizientes und vielseitiges Gerät, das in verschiedenen Fertigungsindustrien eingesetzt wird. Hier sind einige wichtige Aspekte und Merkmale solcher Maschinen:
WICHTIGSTE EIGENSCHAFTEN
• Mehrere Arbeitsstationen: Ausgestattet mit einem Drehtisch, der mehrere Werkstücke gleichzeitig aufnehmen kann. Einige Modelle verfügen beispielsweise über 5 Arbeitsstationen auf einem 6-Stationen-Indextisch, wodurch die gleichzeitige Bearbeitung mehrerer Teile möglich ist und die Produktionseffizienz deutlich gesteigert wird.
• Integriertes Bohren und Gewindeschneiden: Sowohl Bohr- als auch Gewindeschneidvorgänge können auf derselben Maschine durchgeführt werden. Dadurch werden für jeden Vorgang keine separaten Maschinen mehr benötigt, was Platz spart und die Bearbeitungszeit zwischen den Vorgängen verkürzt.
• SPS-Steuerung: Betrieb über ein SPS-System (speicherprogrammierbare Steuerung), das eine präzise Steuerung der Bewegungen und Vorgänge der Maschine ermöglicht. Es ermöglicht eine einfache Programmierung und Anpassung von Bohr- und Gewindeschneidparametern wie Geschwindigkeit, Vorschub und Tiefe.
• Automatische Zuführung und Indexierung: Der Drehtisch kann sich automatisch drehen, um die Werkstücke unter den Bohr- und Gewindeschneidköpfen zu positionieren. Einige Maschinen verfügen außerdem über automatische Zuführungssysteme zum Be- und Entladen von Werkstücken, wodurch die Automatisierung und Produktivität weiter verbessert wird.
• Kühlmittelsystem: Enthält ein automatisches Kühlmittelsystem, um die Schneidwerkzeuge und Werkstücke während des Betriebs kühl zu halten. Dies trägt dazu bei, die Lebensdauer der Werkzeuge zu verlängern, die Oberflächenbeschaffenheit der bearbeiteten Teile zu verbessern und Überhitzung und Beschädigung der Werkstücke zu verhindern.
Technische Spezifikationen
• Gewindeschneidbereich: Variiert je nach Modell, deckt aber normalerweise einen großen Bereich an Gewindegrößen ab, beispielsweise M2–M16. Dadurch kann die Maschine verschiedene Arten von Komponenten und Anwendungen verarbeiten.
• Spindeldrehzahl: Die Spindeldrehzahl kann zwischen 1400 und 4000 U/min liegen oder bei einigen fortschrittlichen Modellen sogar höher sein. Höhere Spindeldrehzahlen ermöglichen schnelleres Bohren und Gewindeschneiden und verbessern so die Gesamtverarbeitungsgeschwindigkeit.
• Spindelhub: Normalerweise zwischen 30 und 60 mm, was die maximale Bohr- und Gewindetiefe bestimmt, die in einem einzigen Arbeitsgang erreicht werden kann.
• Motorleistung: Ausgestattet mit leistungsstarken Motoren, oft mit etwa 1,5 kW oder mehr, um ausreichend Drehmoment zum Bohren und Gewindeschneiden verschiedener Materialien bereitzustellen, darunter Stahl, Eisen, Aluminium, Kupfer und Edelstahl.
• Ladeform: Kann manuell oder automatisch erfolgen. Manuelles Laden eignet sich für die Kleinserienproduktion oder wenn die Werkstücke zu groß für automatische Ladesysteme sind. Automatisches Laden ist ideal für die Massenproduktion, da es die Arbeitskosten senkt und die Effizienz erhöht.
Anwendungen
• Automobilindustrie: Wird zum Bohren und Gewindeschneiden von Löchern in Motorkomponenten, Getriebeteilen, Bremssystemen und anderen Automobilteilen verwendet. Beispielsweise zum Bohren und Gewindeschneiden von Ölbecher- und Ölauslasslöchern an Hauptzylindern, Radzylindern und Kupplungszylindern.
• Hardware-Herstellung: Ideal für die Herstellung verschiedener Hardware-Artikel wie Schrauben, Bolzen, Muttern und anderer Befestigungselemente. Es können effizient Gewinde und Löcher in verschiedenen Arten von Metallmaterialien erzeugt werden.
• Druckguss: Geeignet für die Nachbearbeitung von Druckgussteilen, wie etwa das Bohren und Gewindeschneiden von Löchern für Montage- oder Installationszwecke. Es kann die hohen Produktionsmengen und komplexen Geometrien bewältigen, die häufig mit Druckgussvorgängen verbunden sind.
• Allgemeine Bearbeitung: Wird häufig in allgemeinen Bearbeitungswerkstätten für eine Vielzahl von Bohr- und Gewindeschneidarbeiten an verschiedenen Arten von Komponenten und Materialien verwendet.
Vorteile
• Hohe Effizienz: Die Möglichkeit, mehrere Werkstücke gleichzeitig zu bearbeiten und sowohl Bohren als auch Gewindeschneiden in einer Aufspannung durchzuführen, verkürzt die Produktionszeit erheblich und erhöht die Leistung.
• Präzision und Qualität: Die präzise Steuerung durch das SPS-System und die Verwendung hochwertiger Komponenten gewährleisten genaue und konsistente Bohr- und Gewindeschneidergebnisse und verbessern so die Qualität der fertigen Produkte.
• Kostengünstig: Durch die Kombination mehrerer Vorgänge in einer Maschine und die Reduzierung der manuellen Arbeit werden die Produktionskosten gesenkt und die Gesamtrentabilität der Herstellungsprozesse verbessert.
• Flexibilität: Kann leicht angepasst und neu programmiert werden, um unterschiedliche Werkstückgrößen, Formen und Bohr-/Gewindeschneidanforderungen zu erfüllen, sodass es sowohl für die Kleinserien- als auch für die Großserienproduktion geeignet ist.
Anpassungsoptionen
• Arbeitsplatzkonfiguration: Einige Hersteller bieten die Möglichkeit, die Anzahl und Anordnung der Arbeitsplätze auf dem Drehtisch an spezielle Produktionsanforderungen anzupassen.
• Werkzeuge und Zubehör: Kann je nach Kundenwunsch mit verschiedenen Arten von Bohr- und Gewindeschneidwerkzeugen sowie zusätzlichem Zubehör wie Spanabfuhrsystemen, Werkstückspannvorrichtungen und Sicherheitsvorrichtungen ausgestattet werden.
• Upgrades des Steuerungssystems: Fortschrittliche Steuerungssysteme mit anspruchsvolleren Funktionen wie Touchscreen-Schnittstellen, 3D-Simulation und Fernüberwachungsfunktionen können in die Maschine integriert werden, um ihre Funktionalität und Benutzerfreundlichkeit zu verbessern.
